方案概述
LNG接收站属于一级重大危险源厂区，包含LNG储罐区、卸料码头、气化装置区、BOG处理单元、管廊区域、配电室、中控楼等功能区域，存在低温冻伤、可燃气体泄漏、爆炸等高风险隐患。场内作业人员包含正式运维班组、第三方检修外包队伍、设备厂商技术人员、参观访客，人员流动性大，安全准入要求严苛。
世亚华游LNG接收站安全生产解决方案完全围绕危化厂区防爆规范设计，依托自研三大软件平台：智能人员定位系统、智能巡检平台、集群调度指挥系统，搭配全系列本安防爆智能终端，构建“人员可视、作业可管、风险预警、应急协同”的数字化安全管控体系。
方案重点满足受限空间作业、高空作业、动火作业等高风险特殊作业监管需求，实现人员全域定位、越界自动告警、巡检全程留痕、现场视频实时回传。所有终端具备正规防爆证书，可在1区、2区爆炸危险区域合规使用，系统数据长期留存，满足应急管理、安监、第三方安全审计核查标准，支持与现有DCS、作业票管理系统对接融合。
LNG厂区安全生产管理痛点
高危区域人员活动难以管控
储罐区、卸料臂、气化装置属于重大危险源区域，外来人员擅自闯入极易引发重大安全事故。
室内厂房卫星定位失效
泵房、阀组间、压缩机厂房内GNSS信号屏蔽，人员进入室内后位置丢失，监管存在盲区。
特殊作业缺少过程可视化监管
受限空间、动火作业依靠现场监护人工记录，管理中心无法实时查看现场真实作业工况。
普通通讯设备无法进入防爆区域
民用手机、普通记录仪禁止携带进入工艺装置区，缺少合规的音视频采集与调度终端。
巡检工作缺少数字化闭环
纸质巡检记录真实性难以核验，设备隐患上报流程冗长，缺陷跟踪无完整闭环台账。
突发事件应急处置缺少数据支撑
一旦发生泄漏、火灾，无法快速统计现场人员数量、定位被困人员位置，疏散指挥效率低。
方案核心能力模块
室内外一体化防爆人员定位
室外卫星定位+室内防爆蓝牙信标，全域人员追踪，电子围栏对高危区域设置越界预警。
全系列本安防爆智能终端
防爆安全帽、防爆巡检手持终端、防爆定位工卡，全部具备防爆证书，满足危险区域准入。
高危作业可视化远程监护
一线人员第一视角视频回传，调度中心远程监督受限空间、动火等特殊作业全过程。
数字化智能巡检闭环管理
巡检任务派发、点位打卡、隐患图文上报、整改跟踪，自动生成巡检报表满足安监报送。
多维度安全智能告警
SOS紧急求救、人员跌倒、脱帽告警、高危区域长时间滞留、人员聚集自动推送告警信息。
集群语音双向调度对讲
支持单呼、组呼、全员广播，调度中心可直接对现场人员下发语音指令协同处置险情。
数字化应急疏散指挥
突发事件一键人员清点，地图实时展示人员分布，辅助应急救援与人员疏散工作。
标准化第三方系统对接
支持MQTT、HTTP、JT808协议，对接作业票系统、DCS、安全信息化平台实现数据互通。
整体方案架构
1、防爆感知终端层
防爆版QC100智能安全帽、QC2000防爆巡检手持终端、QC系列防爆定位工卡、防爆蓝牙定位信标；所有终端拥有正规防爆检测报告，可部署于1区、2区爆炸危险区域。
2、网络传输层
厂区工业WiFi、4G/5G专网混合组网；支持本地边缘网关部署，弱网环境下终端数据本地缓存，网络恢复自动同步平台。
3、平台服务层
智能人员定位平台、智能巡检管理平台、集群调度指挥平台；大型LNG项目推荐私有化本地部署，满足数据不出厂区、等保合规要求。
4、应用展示层
综合调度大屏、PC管理后台、移动端管理APP，管理人员随时随地查看人员态势、巡检进度、告警事件。
5、外部对接层
开放API接口，与企业现有安全生产管理平台、作业许可系统、实时监控平台进行数据融合。
推荐防爆硬件产品组合
LNG接收站方案落地价值
1、满足危化企业防爆硬性准入规范全套终端具备防爆资质，消除民用电子设备进入危险区域带来的爆炸安全隐患；
2、实现厂区全员全域安全监管巡检人员安全帽+访客外包人员定位工卡组合，储罐区、装置区、厂房内部无监管盲区；
3、高风险特殊作业全过程可视化监管受限空间、动火作业远程监护，降低现场监护人力投入，及时发现违规作业行为；
4、巡检业务全面数字化闭环淘汰纸质台账，巡检轨迹、缺陷记录长期云端存档，轻松应对各级安监检查；
5、构建高效可视化应急指挥体系发生泄漏、火灾事故时快速清点人员、定位人员位置，科学开展疏散与救援；
6、室内外连续定位无断点蓝牙信标解决厂房、泵房卫星信号遮挡问题，实现全厂区不间断人员追踪；
7、软硬件同源一体化交付统一厂商技术支持，减少多方设备集成调试成本，项目交付周期可控。
